صفائی سے پہلے صحت سے متعلق سیمی کنڈکٹر اجزاء

LENJEX صنعتی صفائی

سیمی کنڈکٹر پارٹس اور فکسچر الٹراسونک صفائی

سیمی کنڈکٹر حصوں، کیریئرز اور ٹولنگ کی نرم، کنٹرول شدہ صفائی، جہاں باریک ذرات اور سطح کی سالمیت اہم ہے۔

الٹراسونک کیوں؟

سیمی کنڈکٹر اجزاء کے لئے الٹراسونک صفائی

سیمی کنڈکٹر مینوفیکچرنگ اور اس کے ٹولنگ کو سطحوں کی حفاظت کے لیے انتہائی باریک پارٹیکل کنٹرول اور نرم توانائی کی ضرورت ہوتی ہے۔ اعلی تعدد، کنٹرول شدہ الٹراسونک صفائی کم تعدد غسل کے مضبوط امپلوشن کے بغیر کیریئرز، فکسچر اور ہم آہنگ حصوں سے باریک ذرات اور باقیات کو ہٹاتی ہے۔

دی لیبارٹری الٹراسونک کلینر, degas اور جھاڑو کے ساتھ، اور کثیر تعدد کلینر ان کاموں کے لیے استعمال کیا جاتا ہے؛ تعدد اور کیمسٹری کا بغور جائزہ لیا جاتا ہے۔ کام سے متعلق ہے۔ کلین روم صحت سے متعلق صفائی اور صحت سے متعلق صفائی کنٹرول.

سازوسامان کی وضاحت سے پہلے مطابقت، ذرہ کی حدود اور کنٹرول شدہ ماحول میں ہینڈلنگ کی تصدیق کی جاتی ہے۔

کنٹرول شدہ کلی کے تحت صحت سے متعلق حصے
  • کنٹرول شدہ توانائی کے ساتھ باریک ذرہ ہٹانا
  • نرم تعدد جو سطحوں کی حفاظت کرتی ہے۔
  • یکساں، مسلسل cavitation کے لیے جھاڑو اور ڈیگاس
  • کیریئرز، فکسچر اور ہم آہنگ حصوں کے لیے موزوں ہے۔
  • کنٹرول شدہ پیداوار کے لیے قابل تکرار سائیکل

عام ورک پیس

اس ایپلی کیشن کے حصے

  • ویفر کیریئرز اور کیسٹ
  • عمل فکسچر اور ٹولنگ
  • صحت سے متعلق مشینی حصے
  • سرامک اور کوارٹج اجزاء
  • دھاتی شیلڈز اور ٹرے۔
  • ہم آہنگ چھوٹی اسمبلیاں

آلودگی

جانچنے کے لیے مٹی

  • باریک ذرات اور دھول
  • عمل کی باقیات
  • فنگر پرنٹس اور آلودگی سے نمٹنا
  • پالش اور لیپنگ کی باقیات
  • تیل اور نامیاتی فلمیں۔
صحت سے متعلق حصوں کا معائنہ

صفائی کا ہدف

سامان کا انتخاب کرنے سے پہلے صاف کی وضاحت کریں۔

قبولیت ذرہ کی گنتی اور کنٹرول شدہ ماحول کے لیے مناسب سطح کے معائنہ پر مبنی ہے۔

صفائی کے بعد دوبارہ آلودگی سے بچنے کے لیے ہینڈلنگ، کلی اور خشک کرنے کا انتظام کیا جاتا ہے۔

تجویز کردہ ترتیب

تشخیص کے لیے ایک طریقہ کار

حتمی ترتیب مٹی کی لوڈنگ، مواد، کلی کے معیار اور خشک کرنے کے رویے پر منحصر ہے۔

  1. مرحلہ 1Degas تازہ مائع اور ایک اعلی تعدد کو منتخب کریں
  2. مرحلہ 2باریک ذرات کو اٹھانے کے لیے ہلکا الٹراسونک واش
  3. مرحلہ 3کنٹرول شدہ کلی کے مراحل
  4. مرحلہ 4خشک اور کنٹرول شدہ ماحول میں ہینڈل کریں۔
  5. تصدیق کریں۔ذرات کی تعداد اور سطح کی حالت چیک کریں۔

تجویز کردہ سامان

موازنہ کرنے کے لیے نظام

حتمی تصریح عمل کی جانچ اور پیداوار کے تجزیے کی پیروی کرتی ہے۔

پروسیسنگ کنٹرولز

ان متغیرات کو کنٹرول کریں جو صفائی کے نتائج کو تبدیل کرتے ہیں۔

سامان کی ترتیبات کو ٹھیک کرنے سے پہلے حصہ، مٹی، لوڈنگ اور حتمی ہینڈلنگ کی تصدیق کریں۔

کنٹرول 01

مواد اور جیومیٹری

سطحوں، گہاوں اور خصوصیات کو ریکارڈ کریں جو ہوا یا مائع کو پھنس سکتے ہیں۔

کنٹرول 02

مٹی کی حالت

سب سے بھاری نمائندہ آلودگی کی جانچ کریں، مثالی نمونہ نہیں۔

کنٹرول 03

ٹوکری لوڈنگ

صوتی رسائی اور جزوی فاصلہ کو پیداوار کے مطابق رکھیں۔

کنٹرول 04

کللا اور خشک

اوشیشوں اور سنکنرن کے خطرات سے ڈاون اسٹریم ہینڈلنگ کا مقابلہ کریں۔

سسٹم سلیکشن

صفائی کے راستے کو پیداوار کے بہاؤ سے جوڑیں۔

مرحلے کی گنتی اور آٹومیشن توثیق شدہ عمل اور مطلوبہ آؤٹ پٹ کی پیروی کرتے ہیں۔

بیچ

سنگل ٹینک کا راستہ

فوکسڈ واشنگ کا موازنہ کریں جہاں کلی اور خشک کرنے کا الگ الگ انتظام کیا جاتا ہے۔

ملٹی اسٹیج

دھو، کللا اور خشک

کیری اوور اور حتمی حالت اہم ہونے پر کنٹرول شدہ مراحل شامل کریں۔

خودکار

بار بار منتقلی

جب آؤٹ پٹ، ہینڈلنگ یا ریسیپی کنٹرول کی ضرورت ہو تو آٹومیشن کا اندازہ لگائیں۔

قبولیت

وضاحت کریں کہ صاف شدہ حصے کی جانچ کیسے کی جائے گی۔

آزمائشی نمونوں اور پیداواری حصوں کے لیے ایک ہی عملی معائنہ کا طریقہ استعمال کریں۔

  • سطح یا باقیات کی حد سے اتفاق کریں۔
  • چھپی ہوئی اور مشکل خصوصیات کو چیک کریں۔
  • کللا، خشک کرنے اور سنبھالنے کے حالات کو ریکارڈ کریں۔
  • اگلے آپریشن سے پہلے نتائج کا موازنہ کریں۔

نمائندہ ٹرائل

حقیقی حصوں اور بوجھ کے ساتھ عمل کی تصدیق کریں

آزمائشی ثبوت میں عام پیداوار اور سب سے مشکل متوقع حالت کا احاطہ کرنا چاہیے۔

  1. بیان کریں۔حصہ، مواد اور آلودگی.
  2. لوڈحقیقت پسندانہ وقفہ کاری اور واقفیت کا استعمال کریں۔
  3. ٹیسٹکیمسٹری، وقت اور درجہ حرارت ریکارڈ کریں۔
  4. تصدیق کریں۔متفقہ طریقہ سے معائنہ کریں۔

درخواست کے سوالات

صفائی کے مطالعہ کی منصوبہ بندی کرنا

متعلقہ درخواستیں

ملحقہ ورک پیس کو دریافت کریں۔